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写在前面上篇我们把圆柱卷绕的力学骨架搭起来了。一个核心结论：内层接触压力天然比外层高，所以张力必须从内向外递减。下篇要回答工程师在产线上真正会问的五个问题：卷绕机界面只让我填分段张力，那篇文章里漂亮的连续函数怎么落到设备上？方形电芯每圈在直边和弧段之间速度跳来跳去，圆柱那一套还能用吗？R 角 GAP
01 引言：当“大模型”撞上“工业现场”最近翻看 JMP Discovery Summit（JMP全球峰会）的资料，重读了一份乔亨老师关于锂电池工业大数据分析的报告，常读常新。在 AI 和大模型（LLM）不仅席卷互联网，也试图进入制造业的今天，很多工程师却发现：我们建立的模型，预测精度总是不够，而且
昨天那篇涂布文章发出去后，增加了不少新关注的朋友。看到大家对技术这么较真，我很欣慰。既然大家想学真东西，我就不想藏着掖着。在实际工作中，比“懂工艺”更难的，是“懂得如何用最少的样本证明工艺有效”。这不仅是技术问题，更是成本问题，是你在老板面前的话语权问题。这篇《JMP 样本大小与功效》是我压箱底的存
01 引言：面对20个变量，工程师的“恐惧” 😨上周讲完蒙特卡洛，很多球友在后台问：“蒙特卡洛需要公式，但我的产线有 10节烘箱、风速、张力...一共十几个变量。我怎么知道谁是关键？难道要把所有变量都拿来做全因子实验？那得跑几万次，老板会杀了我。”这就是 DOE 的核心痛点：变量太多，实验太贵。今天
01 工程师的“鬼打墙”时刻在产线解决良率问题时，你有没有遇到过这种“玄学”时刻：老板嫌极片剥离力（Peel Strength）不够，下死命令让你去调工艺。你拿着 Excel，把过去一个月的数据拉了个趋势线，或者凭借“老师傅”的经验分析发现：SBR/粘结剂含量越高，粘接点越多，剥离力肯定越高。于是你
降低电芯老化后超厚不良改善
常见涂布缺陷及对策
MSA测量系统分析最全培训资料
锂电池性能一致性提升技巧
t 检验：适用于均值差异的假设检验。Z 检验：用于大样本或已知总体方差的均值差异检验。卡方检验：适用于分类变量的独立性或拟合优度检验。方差分析（ANOVA）：用于多个组均值的比较。Mann-Whitney U 检验：用于比较两个独立样本的非正态分布数据。t 检验（t-test）原理：t 检验主要用于
锂电池性能一致性改善方案
锂电池自放电分析及机理研究
锂离子电池基础与常见失效分析
方型铝壳锂离子电池厚度异常分析
目前已知的商业化的钴酸锂/石墨体系的满充电压已经达到4.50V，其对应的钴酸锂满充电压达到4.55V左右，几乎达到了钴酸锂稳定脱锂的极限电压，同时，高电压充放电循环过程中，加速了钴酸锂的容量衰减，对于长循环性能容量保持率形成较大挑战。因此，为了获得更高的能量密度，固定相对合适的充电截止电压后，进一步
当我们比较两个均值时，可以使用双样本 t 检验。当我们想执行假设检验来比较两个以上的总体均值时，一种常用的方法是单因子方差分析，简称为 ANOVA。与合并的双样本 t 检验一样，方差分析检验会将所有的数据合并在一起来取得标准差的总体估计值。请注意，只有当假设总体的方差大致相等时，这才有意义。我们已经
锂电池-厚度异常原因分析
问题描述波浪边的种类及比例：1、分条收卷波浪2、冷压边缘波浪3、涂布鼓边波浪4、分条翘边波浪5、铝箔来料波浪6、分条锯齿波浪临时解决方案1、分条收卷波浪→减小分条收卷张力2、冷压边缘波浪→实行机台定宽冷压3、涂布鼓边波浪→标准化制作料槽4、分条翘边波浪→增加压辊重量、降低分条速度5、铝箔来料波浪6、
摘要：将层状正极推向更高的工作电压可以促进高能量的锂离子电池的实现。然而，在高度脱锂状态下释放的氧物质会与电解液严重反应，加速结构恶化并引发热降解。在这里，我们提出了一种La2Mo2O9缺陷氧惰性相，通过调节退火温度，使其含有丰富的氧空位（约41%），以超越传统修饰的方式改性正极界面。通过采用LiN
导读：粉尘、水分和毛刺是锂离子电池生产过程中需要严格控制的关键因素。严格控制电池生产环境的粉尘对锂离子电池的安全和性能至关重要。生产环境粉尘控制不足会导致涂层表面产生大量的气泡，由于锂离子电池的极片表面质量对电池使用性能影响很大，如果极片上存在气泡等异常点，会使电池的循环寿命、放电稳定性和使用安全性
我本人非常排斥做OFAT，因为假如有时间做几十次实验把matrix 图上面的条件一个一个试出来的工数，都可以用 DOE方法把所有因子的界限范围同时评价出来了，而且效果更好。在本章节中我将给大家说明，经统计学设计的实验在了解因果关系方面为何比试错或 OFAT 实验更好。因为当我们执行 DOE 时，我们
锂电池-18650圆柱电池常见七大不良的分析及改善对策
DOE 是一种用于收集和探索数据的高效结构化方法。在实验设计过程中，我们实施一组测试或试验，旨在深入研究产品、过程或系统。在这些试验里，我们会有目的地改变实验因子的值，以此探究这些变化对一个或多个响应变量所产生的影响。同时，我们会尽可能让其他变量保持恒定，力求最大程度地降低其他变异来源的干扰。也就是
LFP正极锂离子电池具有优异的安全性能和超长的使用寿命，备受新能源行业的青睐。锂离子电池单体由正负极片、电解液和隔膜及各种结构件组成，是一个复杂的体系。在存储或充放电过程中,电池会发生性能衰减,包括容量、功率和安全性能。对电池衰减机理进行研究，从而延长电池使用寿命,具有重要意义。本文作者以商用圆柱形
现在高续航新能源车的需要迫使电池的能量密度越来越高，使用具有高负载密度活性材料的厚电极是最实用的策略之一，然而，它们的长循环使用过程中，却伴随着电化学性能的严重衰减，功率性能得不满足，容量保持率也越来越差，那究竟什么原因是导致性能变差的瓶颈呢？Kyu-Young Park等人通过设计不同面积度的厚电
针对锂电池浆料涂布过程中出现的针孔缺陷，以下是对其产生原因、影响及解决策略的深入分析：针孔缺陷的产生原因浆料制备：气泡残留：浆料在制备过程中，如果搅拌或分散不均匀，特别是高搅后的消泡步骤不彻底，会导致气泡残留在浆料中。这些气泡在涂布过程中难以完全排出，最终在涂层干燥时形成针孔。材料选择：浆料中的某些
电池数据导语电动汽车需要安全、高效电池作为动力来源。容量不均衡现象会使电池系统可用容量减少，利用效率降低，使车辆行驶里程减少，且是造成系统显示SOC在正常范围内却发生电芯欠压报警的主要原因。目前的电池管理系统中，通常采用各单体中的最高/最低单体之间压差判断容量不均衡。对于磷酸铁锂电池体系而言，因其电
对锂离子电池的失效分析总体上可以分为失效分析流程的确定、失效现象的辨识、失效分析测试和失效机理分析4个板块。1 锂离子电池失效分析流程对已经发生明显失效的电池，需要根据其已发生的失效现象对其失效原因进行预判，由外至内，确定需要进行的测试和表征。由于可以用于测试的研究对象的样品电池 （发生了某种具体的
目前，对磷酸铁锂电池循环失效的报道大多是针对全寿命周期，其原因集中在阻抗的增加、电解液的消耗、浆料的脱落、集流体腐蚀等因素。而拆解循环前期的电芯结果显示：阻抗变化不明显；电解液充足；浆料的集流体之间黏结紧密；极片电阻无明显变化；集流体性能未变差。因此，对于磷酸铁锂前期循环衰减原因的研究很有意义。笔者
引起电池自放电的因素有很多，包括设计、材料、生产环境和生产加工过程等，其中生产加工过程中引入的粉尘、毛刺或金属杂质，是导致电池自放电的主要原因，尤其是金属杂质。本文作者研究不同杂质对锂离子电池自放电的影响，重点分析金属杂质导致电池自放电的原因，以便更好地理解生产过程中金属杂质管控的重要性，帮助企业制
锂电池-QC-外观不良与端子不良的防止
培训-MSA测量系统分析
典型的锂离子电池制造流程通常可分为三大工序（如下图）：电极制造、装配过程和电芯检测，但也有公司将其只划分为两大工序：卷绕前工序和卷绕后工序，这一分界点就是卷绕工序，这是因为卷绕过程具有很强的集成功能，使电池外观初露雏形，因此卷绕过程充当了锂离子电池制造过程枢纽的角色，是锂电池制造过程的关键工序，卷绕
来源-锂电派
🎯一、什么是 PFMEA？PFMEA 是一种系统化的分析方法，用于识别和评估生产过程中可能出现的失效模式及其影响。它通过对生产流程的各个环节进行深入分析，找出潜在的问题点，并评估其严重度、发生度和探测度，从而确定风险优先级，为制定改进措施提供依据。💡二、PFMEA 的重要性提高产品质量：通过提前识别
锂电池-六西格玛-提升涂布面密度过程能力
当电池存在制造缺陷或使用不当（滥用）的情况下，会导致电池内部发生短路故障。对于制造缺陷多发生在电池的生产过程中，例如在制造过程中由于电池内部可能会引入的一些如铁、铜、铝等杂质颗粒，在电池工作过程中由于充放电循环，由于杂质颗粒的挤压，会造成电池内聚合物隔膜发生破损，进而引发电池内短路故障。电池的不合理
锂电池-六西格玛-提高电池极片涂布工序合格率
电池制作工艺：卷绕工序卷绕工序电池卷绕工艺，指的是利用电力将电池片连续的卷绕，形成一个完成的电池片卷绕体的工艺过程。主要步骤有：1）电池片的组装——将电池片根据一定的结构形式进行拼接，组装成一个完整的正规格形状的电池片。2）电池片压缩——采用恒压力压缩设备，使电池片保持一定的压缩状态，达到提升组装性
引言在大规模储能、智能电网、清洁能源汽车和消费电子产品迅猛发展的主格局下，人们对电子储能器件性能、可靠性、安全性的要求越来越高。锂离子电池因能量密度高、循环寿命长、高倍率性能等优势成为了应用最广泛、技术成熟的电化学储能器件之一。但锂离子电池在生产、运输、使用过程中会出现某些失效现象，即便单一电池出现
来自公众号：锂电前言
摘要动力电池作为新能源汽车的重要组成部分，其品质直接影响新能源汽车的质量。动力电池由多个串并联电池电 芯组成，受内外多种因素作用，电芯之间存在不一致性，使电芯之间存在电压差，压差不断扩大是电池容量衰减的重要因素之 一。对动力电池压差产生的原因进行深入分析，通过大数据分析及现场确认，找到电池压差的主要
锂电池-工艺-方形电池壳外观不良率降低
锂电池-工艺-降低外观不合格比例
// 当制造业、装备遇上数字经济，驱动着传统产业加速变革已成为必然，产品质量作为制造业的基石，正处于深刻变革的关键环节。我们知道产品质量是实现高质量发展的核心关键，而智能制造是高质量产品的核心基础，装备作为产业的“母鸡”，又是实现智能制造的基石。通过前几期的分享，我们明确了为实现电池制造高质量发展
锂电池-工艺-降低常规叠片电池复检低压率
锂电池-工艺-降低电池档位混料不良
锂电池具有能量密度高、循环寿命长、倍率性能好等优势，在新能源汽车领域得到快速应用。人们对作为新能源汽车核心部件的动力锂电池的电性能、安全可靠性的要求也越来越高。作为一个耦合了电、力、热多维度反应的储能系统，动力锂电池在生产、运输、使用的过程中可能会出现失效现象。电池单体性能失效，会影响到整个电池组的
锂电池-工艺-降低电芯外观不良
锂电池-评价-固态电池失效分析
锂电池-改善-降低方形电池外观不良率
制造缺陷是导致电池内部短路的主要原因之一，进而导致电池热失控事故。铜颗粒污染物是最常见和最危险的制造缺陷之一。与直接穿透隔膜引起短路的铜颗粒相比，可能在阴极上电解和在阳极上沉淀导致内短路的铜颗粒尺寸更小，在制造过程中也不太可能被检测到。本文研究铜金属颗粒污染物在阴极板表面中心引起的内短路现象。在阴极
锂电池-改善-方形锂离子电池厚度异常分析
导读：自放电的一致性是影响因素的一个重要部分，自放电不一致的电池在一段时间储存之后SOC会发生较大的差异，会极大地影响它的容量和安全性。对其进行研究，有助于提高我们的电池组的整体水平，获得更高的寿命，降低产品的不良率。含一定电量的电池，在某一温度下，在保存一段时间后，会损失一部分容量，这就是自放电。
一、极片设计基础篇锂电池电极是一种颗粒组成的涂层，均匀的涂敷在金属集流体上。锂离子电池极片涂层可看成一种复合材料，主要由三部分组成：(1)活性物质颗粒；(2)导电剂和黏结剂相互混合的组成相(碳胶相)；(3)孔隙，填满电解液。各相的体积关系表示为：孔隙率 + 活物质体积分数 + 碳胶相体积分数=1锂电
电池容量衰减的机理已被广泛研究和报道过。电池容量衰减的影响因素主要有：主要因素是电极表面副反应引起的可循环锂量的减少；次要因素是活性物质的减少(如金属的溶出、结构的破坏、材料的相变等)；电池阻抗的增加。而负极与上述衰减机理中的许多影响因素均有关系。负极衰减机理研究进展碳材料，尤其石墨材料，是锂离子电
六西格玛案例之降低电池漏液不良率
涂布工艺对锂电池性能的影响极片涂布一般是指将搅拌均匀的浆料均匀地涂覆在集流体上，并将浆料中的有机溶剂进行烘干的一种工艺。涂布的效果对电池容量、内阻、循环寿命以及安全性有重要影响，保证极片均匀涂布。涂布方式的选择和控制参数对锂离子电池性能的有重要影响，主要表现在：1）涂布干燥温度控制：若涂布时干燥温度
六西格玛案例之降低电池低压率
本工作中，为了研究引起三元锂离子电池发生容量跳水的原因，对三元锂离子电池进行了加速循环老化，通过分析其放电容量、放电容量−电压随循环次数变化曲线、单体电池外部形貌特征，研究其外部性能特征；使用气相色谱仪，检测电池跳水后的胀气气体构成；将大型动力电池拆解，正负极片制作成小型纽扣电池(CR2032)，分
来源 | 电池技术TOP+导致电池一致性差的主要原因是原料或生产过程引入了杂质。在锂离子电池原料和电池的生产过程，原料和半成品接触大量不锈钢表面，易引入铁、不锈钢等杂质；正、负极片分切时，易产生铜、铝等金属杂质。本文作者在MCM622三元体系软包装锂离子电池中加入铜和不同粒径的不锈钢颗粒，模拟在电池
