今年新能源车价格有多卷相信大家也都看到了，而电池又是新能源车三电系统的核心之一，占总成本的30%以上。今天我们来聊一聊电池的制造成本、影响因素及降本方向一、成本及影响因素

电池成本在行业内的通用评估单位是元/Wh。企业内部则按照cell/pack单元进行计算。

瓦时成本的主要影响因素有：1.直接成本；2.间接成本

1.直接成本：包括在电池制造过程中与直接生产相关的成本，如材料、现场人工和设备、场地等费用。

影响直接成本因素：

①材料的投入产出比：评估在电池制造过程中用于生产电池的材料投入与产出之间的比率。

材料费包括直接用于电池的材料和被消耗掉的材料。用于部品的材料/总投入的材料=投入产出比。目前该指标的平均水平90~94%。如果单一产品稳定生产，则可以更高。如果设备稳定性不足、产品频繁切换则很难达到。

②产品直通率/直行率：衡量在电池制造过程中，从制造开始到最终产品出厂的合格率。

直通率是对产品从第一道工序开始一次性合格到最后一道工序的参数，能够了解产品生产过程中在所有工序下产品直达到成品的能力，是反映企业质量控制能力的一个参数，体现企业在满足顾客产品要求的一种能力，直通率越高，能力越强。

有以下几种形式（依生产取样不同而异）：

1.产品直通率=（进入过程件数-（返工+返修数+退货数））/过程件数*100%；

2.直通率=（直通合格数/投入总数）*100% 。

上述的定义，在实务的计算上有其困难，因为投入批量的大小不一，批量完成的日期不定，所以实际的计算采用下面的计算式：

FPY= p1 x p2 xp3 … 其中 p1,p2,p3等为产线上的每一个测试站的首次良率。

③能耗比：衡量在电池制造过程中所消耗的能源与生产的电池产量之间的比率。

能耗比的计算通常是将电池制造过程中所消耗的能源（如电力、燃料等）的总量与生产的电池产量进行比较。比如，将消耗的能源量（通常以瓦时或千瓦时计量）除以生产的电池（以瓦时或千瓦时计量）的数量，得到能耗比。

对于电池制造企业和行业来说，优化能耗比是提高生产效率、减少能源消耗、节约成本和实现可持续发展的重要目标之一。

④设备的平均无故障时间：该指标反映了设备的可靠性和稳定性。

设备自动化水平、维护保养能力是关键。

⑤设备和场地租赁、修缮、折旧费

初期厂房·设备·土地刚投入阶段，折损是很大一块比例。小米汽车为什么成本远高于BYD，相信这方面影响也是很大的。

⑥库存管理和计划（略）2.间接成本（也叫管理成本）：除了直接成本以外的费用

包括：销售、财务、生管、研发、技术、质量、安全等相关部门发生的经费通常都属于间接成本。班组长有时候也算管理成本。

二、降本方向

在锂电行业，国内的“卷”是全方位的。比如电车市场，各大车企在过去三年以6个月为节奏来迭代，价格更是把原来略高于欧美的车价干到了比欧美同等车险低30%的状态。车厂的压力一路传导到零部件厂家，装备厂，自动化厂家。倒逼出零件厂家和自动化场景无与伦比的制造灵活性和不可思议的项目进度。据说，比亚迪海鸥从立项到试量产全过程在3个月内完成。相比之下，欧洲车企一款行车或一个平台，从立项到量产，五年是常态，三年是光速。中国技术和制造在三年的疫情中“卷”除了一个新的世界。

中国企业的资本支出大量投资于高技术含量的自动化生产线和高精密装备。高精密装备制造是一个知识密集型行业。电池制造商花几千万买的化成分容线，其中可能超过50%的部分是自动化厂家以及更上游的装备制造商雇佣的数千名工程师的工资。里面真正原物料的含量如果穿透到最底层，可能都不到30%。大量的研发人员和公司积累的经验以及形成的各种各样的知识产权。

中国在电池技术方面处于领先地位，不仅在动力电池大规模工业化稳定生产、低成本和高安全方面具有显著的技术优势，还积累了丰富的应用经验。总体而言，在先进材料、新电池体系和回收技术方面，中国还需进一步提升；但在电池系统和大宗材料技术等方面，我国基本与国外先进水平保持同步。

目前所有行业都在推进数字化转型。未来AI替代人工的场景只会越来越多。

直接成本可以导入机器视觉、工业机器人、AGV来实现人力成本降低，但是前期固定费投入高

间接成本可以通过自动脚本、深度学习技术来实现人力成本降低。而且由于不需要投入固定费，在人员富余的情况下，更加适合发展该领域技术。

现阶段工业智能已经初具规模。随着GPT等大模型的导入，DX逐渐被投资者重视，将来5年内，管理成本方面一定会迎来大的变革。

其实早在GPT之前，先行行业已经开始应用机器学习、深度学习技术来降低管理成本了。比如基于人工智能和运筹学算法的工业智能决策解决方案的APS智能排程系统，可大幅提升各项生产指标，实现分钟级计划和排程。