锂电池极片分切是极片加工过程中的常见工序：

极片断面毛刺的是分切质量的关键评价指标

一般而言，诸多因素会对分切质量产生影响，例如极片自身的物理力学性能、极片厚度，上下成对刀具所施加的侧向压力、刀具的重叠量，刃口的磨损状况，咬入角的大小，以及圆盘刀的精度等。而本文着重针对极片理化性质对分切质量造成的影响展开深入分析。

谈及极片理化性能的影响，通常情况下，若材料塑性佳，在剪切作业时，裂纹出现的时间会相对滞后，材料被剪切的深度更深，最终得到的断面中光亮带所占比例较大；相反，若材料塑性欠佳，在相同参数条件下，材料更易发生断裂，断面的撕裂带所占比例偏大，光亮带占比自然较小。

案例分析：

问题：LFP 极片在生产过程中遭遇如下难题：分切端面产生大量金属屑，不仅极片基体出现变形，涂料区域同样有金属屑分布，具体情形如下图所示。

分切原理

分切结构如下所示：

可推测以下原因：

• 上刀与下刀之间的夹角设计，在切削过程中易留存产生的碎屑。在后续运转时，这些碎屑会被刮移至膜片上。
• LiFeO₄体系的极片相比其他体系，具有更好的韧性。这使得极片在剪切时会受到横向拉力，导致铝箔容易产生碎屑。这些碎屑随后被上刀带至下方，并刮落到膜片上。
• 剪切过程中，上刀与下刀贴合紧密，致使切削产生的碎屑无法及时排出，滞留在下刀表面。在后续设备运转时，这些碎屑便会转移到膜片上。（如下图所示）

基于上述推测，进行如下分析：